流水線生產(chǎn)管理電子看板案例

編輯:admin  2020-05-16 09:32:45

       有關(guān)流水線生產(chǎn)管理電子看板案例管理的起源,是日本豐田汽車公司于20世紀(jì)50年代從超級(jí)市場(chǎng)的運(yùn)行機(jī)制中得到啟示,創(chuàng)立的一種獨(dú)具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式.其特征是通過條碼掃描快速采集信息,并且通過拉動(dòng)試生產(chǎn)信息傳遞形成一個(gè)完整的回路.對(duì)必需的產(chǎn)品,在必需的時(shí)候,只生產(chǎn)必需的數(shù)量,以減少庫存,提高資金周轉(zhuǎn)率,降低成本.與此同時(shí),看板又使各生產(chǎn)單元實(shí)現(xiàn)孤立生產(chǎn),從而使企業(yè)建立了能夠自我循環(huán)、自我調(diào)節(jié)的生產(chǎn)管理體系.流水線生產(chǎn)管理電子看板案例管理是企業(yè)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)智能化,、即時(shí)化,、可視化的重要手段,也是MES系統(tǒng)的重要組成部分.流水線生產(chǎn)管理電子看板案例是不會(huì)削減能夠產(chǎn)生附加值的活動(dòng),促進(jìn)工廠的良性運(yùn)轉(zhuǎn).

        流水線生產(chǎn)管理電子看板案例的排程,主要是以圖形展示生產(chǎn)單元的流水線生產(chǎn)管理電子看板目的排隊(duì)順序和日程安排等情況,并能實(shí)現(xiàn)人機(jī)交互,方便管理人員根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況手動(dòng)進(jìn)行排程.當(dāng)需要調(diào)整看板排程時(shí),管理人員可以通過拖動(dòng)圖標(biāo)方便地改變看板的順序;也可以通過點(diǎn)擊下方的圖例按鈕,改變當(dāng)前位置處的看板狀態(tài).看板狀態(tài)的改變,是由生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的條形碼掃描裝置來觸發(fā).當(dāng)制程開始,掃描條形碼,數(shù)據(jù)反饋到排程模塊,看板狀態(tài)變?yōu)?在制";制程結(jié)束,再次掃描,看板狀態(tài)變成了"滿";產(chǎn)品被取走,掃描條碼,看板1次循環(huán)結(jié)束,完成品數(shù)量相應(yīng)增加.

       生產(chǎn)任務(wù)的分配、品質(zhì)動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)展現(xiàn)和查詢,、?對(duì)于傳統(tǒng)看板的單個(gè)工作循環(huán)模式,物料的配送時(shí)間在1個(gè)小時(shí),需要操作工4~6名,而在此過程中.紙質(zhì)的看板是要跟隨物料一直流動(dòng).相較于流水線生產(chǎn)管理電子看板案例來說,在工作過程中,物料的周轉(zhuǎn)時(shí)間維持在20分鐘,操作人員較少2~3人,周轉(zhuǎn)的過程也不需要流水線生產(chǎn)管理電子看板案例的流轉(zhuǎn),因此,節(jié)約了大部分的時(shí)間和成本經(jīng)過對(duì)比分析,我們得出了流水線生產(chǎn)管理電子看板案例的優(yōu)勢(shì)所在.設(shè)備維護(hù)部門可以及時(shí)掌握設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)狀況和整體效率,在設(shè)備出現(xiàn)故障時(shí),能夠第一時(shí)間發(fā)現(xiàn)問題機(jī)器的所在位置.

       眾所周知,在生產(chǎn)管理的環(huán)節(jié)中經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)或大或小的問題和狀況,在沒有流水線生產(chǎn)管理電子看板案例的情況下,通知各條產(chǎn)線就只能依靠人們的口頭傳遞,因而會(huì)產(chǎn)生通知不到位,、信息滯后等問題,甚至可能導(dǎo)致整個(gè)工作環(huán)節(jié)出現(xiàn)停滯的現(xiàn)象,降低了工作效率和企業(yè)效益.工廠流水線生產(chǎn)管理電子看板案例就能完全解決這些問題,從而提高工作效率,同時(shí)節(jié)約生產(chǎn)成本.通過流水線生產(chǎn)管理電子看板案例能對(duì)車間、產(chǎn)線生產(chǎn)的具體情況進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控,及時(shí)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中存在的問題和浪費(fèi)現(xiàn)象,然后根據(jù)實(shí)際情況即時(shí)調(diào)整生產(chǎn)和運(yùn)營標(biāo)準(zhǔn),不僅節(jié)省了經(jīng)濟(jì)成本,還能提高生產(chǎn)安全性和效率.

        流水線生產(chǎn)管理電子看板案例作為生產(chǎn)全過程組織的一個(gè)輔助工具,能實(shí)現(xiàn)快速的信息傳遞,、申請(qǐng)呼叫,、實(shí)時(shí)顯示、統(tǒng)計(jì)分析,、報(bào)表生成等,就工序作業(yè),、設(shè)備狀態(tài)、質(zhì)量問題,、供應(yīng)物料情況等過程進(jìn)行實(shí)時(shí)的信息傳遞和管理,對(duì)生產(chǎn)全過程構(gòu)成支撐.為了加強(qiáng)工廠車間生產(chǎn)組織過程的管理,相關(guān)信息做到目視化,傳遞做到快捷化,工序過程透明化,提高生產(chǎn)組織效率,建立本流水線生產(chǎn)管理電子看板目的.一種操作者不用離開工位就可以尋求幫助的溝通渠道,可以快速幫助操作者在工位上安全準(zhǔn)時(shí)的完成高質(zhì)量產(chǎn)品,目的便于針對(duì)標(biāo)準(zhǔn)流程之外發(fā)生的事情進(jìn)行交流并迅速得到援助.及時(shí)傳遞操作中的生產(chǎn)作業(yè)狀態(tài)信息,并跟蹤處理進(jìn)度,促使解決問題流程的實(shí)施及現(xiàn)場(chǎng)管理組體系的完善.搜集數(shù)據(jù),識(shí)別問題發(fā)生最多的地方,識(shí)別生產(chǎn)瓶頸工序,為后期的持續(xù)改善提供目標(biāo).

       流水線生產(chǎn)管理電子看板案例是目視化管理的一種表現(xiàn)形式,主要是對(duì)于管理項(xiàng)目,、特別是情報(bào)進(jìn)行的透明化管理活動(dòng).可以把生產(chǎn)、品質(zhì),、設(shè)備的整體狀況轉(zhuǎn)化成可視化管理,使管理在第一時(shí)間即時(shí)掌握整體的生產(chǎn),、品質(zhì)、設(shè)備狀況,使生產(chǎn),、品質(zhì),、設(shè)備的狀況完全處于可控狀態(tài),相關(guān)人員可在第一時(shí)間發(fā)現(xiàn)問題,并解決問題.流水線生產(chǎn)管理電子看板案例是目視化管理的一種表現(xiàn)形式,即對(duì)數(shù)據(jù)、情報(bào)等的狀況一目了然地表現(xiàn),主要是對(duì)于管理項(xiàng)目,、特別是情報(bào)進(jìn)行的透明化管理活動(dòng).因此,流水線生產(chǎn)管理電子看板案例是發(fā)現(xiàn)問題,、解決問題的非常有效且直觀的手段,是優(yōu)秀的現(xiàn)場(chǎng)管理必不可少的工具之一;它是5s的基本工具.公司建立了具有現(xiàn)代化管理,設(shè)備先進(jìn)的看板、顯示屏生產(chǎn)基地.公司視產(chǎn)品品質(zhì)為企業(yè)生命,對(duì)每一項(xiàng)產(chǎn)品都進(jìn)行嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓に囋O(shè)計(jì),、嚴(yán)密的生產(chǎn)監(jiān)督和質(zhì)量檢測(cè),從而確保了產(chǎn)品的實(shí)用性,、可靠性、穩(wěn)定性.

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