國內外普遍采用根據鑄鋁件批量大小和產品質量的不同需求選擇適合自身的生產工藝,。對工程機械變矩器鑄造鋁件，由于其材質為ZL104,，葉片形狀復雜,，流道制造困難從而廣泛的采用手工造型/制芯和重力鑄造和金屬型鑄造相結合的工藝。使用這些工藝生產的鑄鋁件由于尺寸精度低,，表面質量差,，機械性能低，從而導致變矩器總成效率偏低,，整機油耗高,，可靠性低。
鑄鋁件目前常用的鑄造工藝有重力鑄造,、金屬型鑄造,、壓力鑄造和低壓鑄造等方法，砂芯的砂型的制造方法有紅砂工藝,、油砂工藝,、熱芯盒工藝等,，相互之間的組合構成了變矩器鑄鋁件的主要生產工藝。
目前,，鑄造鋁件的鑄造工藝主要有如下幾種：重力鑄造,、金屬型鑄造、壓力鑄造和低壓鑄造等,。
鑄鋁件采用重力鑄造的歷史非常悠久,，直到今天，由于其對鑄件結構要求不高,，固定投入低,，這種工藝仍有很多鑄造廠在使用。其主要缺點是：鋁液在熔化凝固的過程中由于體積收縮和枝晶長大,，在凝固為固態(tài)時會產生很多的縮孔和縮松等鑄造缺陷,，造成鑄件有效承載面積減少，從而大幅降低鑄件的機械性能,，表現(xiàn)在鑄件抗拉強度的降低,、硬度的降低和延伸率的下降,。為了消除或減少此種鑄造缺陷,，必須通過采取設置冒口或冷鐵等加快在單純加快鑄件凝固的速度同時采取重力原理對鑄件的收縮進行補縮。由于此種鑄造方法通常使用紅砂作為造型材料,，所以又稱為鋁合金的砂型鑄造,。這種鑄造方法生產的鑄件尺寸精度低，表面質量差,，加工余量平均為4mm左右,，金屬利用率低，但使用該種方法生產變矩器鑄鋁件的模具及投入成本低,，項目上馬快,，從產品開發(fā)到批量生產反應速度快，勞動生產率較低,。
金屬型鑄造是一種很古老的鑄造方法,，最初是由我國發(fā)明，戰(zhàn)國時代的農具,、鐵范,、錢幣等都是采用金屬型鑄造的方法獲得。該工藝主要利用金屬形成鑄型,，在重力場中澆注金屬液冷卻后形成鑄件,。此種方法同重力鑄造最大的不同是以金屬鑄型代替砂型鑄型。金屬型鑄造生產的鑄件由于鑄型有劇烈的冷卻作用,，從而鑄件冷卻速度快,，故鋁鑄件晶粒得到細化,，抗拉強度、硬度和延伸率都比重力鑄造高,，鑄件產生縮松和縮孔的傾向小,。但由于鑄型無退讓行，故鑄件應力較大且鑄件產生氣孔的可能性明顯提高,。此種工藝方法模具費用較重力鑄造有所增加,，批量生產效率較重力鑄造有所提高，批量較大時成本較低,。
壓力鑄造此種工藝在19世紀由英國人Sturge：取得壓鑄專利,，經過近一百年的發(fā)展，工藝已非常成熟,，大批量應用于汽車工業(yè)中,。其主要工藝是將液態(tài)金屬和半液態(tài)金屬，在高壓作用下,，以高的速度填充壓鑄模型腔,，并在壓力下快速凝固而獲得鑄件的一種方法。壓鑄時常用壓力從幾兆帕到幾十兆帕,，填充初始速度在0.5一70m/s范圍內,。因此，高壓和高速時壓力鑄造和-鑄造法的根本區(qū)別即是其最重要的特征,。壓力鑄造工藝其生產效率很高,，可完全買現(xiàn)機械化和半機械化，生產效率在所有鑄造生產中可以說是最高的,。用壓力鑄造生產的鑄件,，其尺寸精度高，最終產品互換性好,，輪廓清晰,，表面粗糙度等級較高，鑄態(tài)力學性能好,，質量等級高,，經濟效果優(yōu)良。但采用壓力鑄造工藝的設備和模具一次性投資非常高,，故只適用于汽車鑄件等需求量很大的鑄件,。其對鑄件的結構適應性不高，制造周期長,，設計復雜,，不適應于中小批量生產。同時,，由于鑄件在壓鑄過程中,，會卷入大量氣體,，故其鑄件不能采用熱處理工藝提高其機械性能，很大程度上制約了壓鑄件的使用,。
低壓鑄造此種工藝是將熔化的鋁液倒入密封的保溫爐內,，并通入干燥的壓縮空氣，作用在保持一足溫度的金屬液面上,，在一定的壓力下使鋁液自下而上的經澆道注入型腔,，待金屬液充滿型腔后，增大氣壓并保壓一定時間,，型腔里的金屬液在凝固成型,，然后卸除壓力，未凝固的金屬液回落到保溫爐中,。低壓鑄造工藝鋁液充型平穩(wěn),，其充型速度可根據鑄鋁件結構的不同和模具的材質進行控制，同時金屬液在壓力作用下凝固和充型,。使用該種工藝生產的鑄件致密度高,，成型好，金屬利用率高,，投資少?，F(xiàn)在廣泛的應用在轎車車輪輪毅的制造上。但變矩器鑄件由于有數(shù)量非常多且薄的葉片,，使用低壓鑄造工藝其充型能力,、砂芯制造,、鋁液的處理有著新的問題需解決,，目前在工程機械行業(yè)還沒有完全采用低壓鑄造工藝生產變矩器四種鑄件的成功經驗。
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