壓鑄件的組織疏松且孔隙率高，在 程度上會含有多種金屬和非 金屬的雜質(zhì),，其陽極氧 化膜質(zhì)量是 較難保證,，鋁鑄件為了獲得正常的氧 化膜質(zhì)量，避免陽極氧 化膜染色后出現(xiàn)白色斑點,。
1,、鋁鑄件在進行制作時采用其高電壓大電流密度沖擊法，在進行使用時會在陽極氧 化初期采取高電壓、大電流沖擊,，使原先被雜質(zhì)分割的大小“島嶼”通過大電流沖擊而連接成片,。
2、陽極氧 化初期電壓調(diào)至30V左右,，此時的電流密度約在2～2.5/dm2,，待3～5min之后調(diào)回正常的陽極氧 化電壓，陽極氧 化50min,，然后經(jīng)充分清洗即可染出較為滿意的氧 化膜,，白色斑點基本消失。
鋁鑄件上稍有不足的地方是 鑄件若有螺孔,，則有可能稍有擴大,，故要控制大電流密度，高電壓的陽極氧 化時間,，并防止陽極氧 化溶液的溫度過快升高,。持續(xù)生產(chǎn)時，陽極氧 化溶液要采取冷卻措施,。鋁鑄件的表面打磨法,，在進行操作時其打磨可以使得磨下來的鋁末填充鑄件的空隙，這樣就可以在 程度上起到連接被雜質(zhì)隔離的島嶼的橋梁的作用,，因為打磨下來的鋁末有時起不到真正的填充,、橋梁作用，有的部位填充物會在堿蝕和陽極氧 化過程中遭到腐蝕而脫落,。
鋁鑄件表面的噴丸法,，在進行噴丸法試用之前筆者采用圓頭錘子敲的方法，其原意就是 想使得阻隔“島嶼”的縫隙通過敲打閉合,，達到連接成片的目的,，結(jié)果效果顯著。后考慮 到采用噴丸效率會大大提高,，經(jīng)陽極氧 化和染色后效果比以上兩種方法都好,。
一般 壓鑄鋁件的壁厚能滿足噴丸時壓力要求的，采用較大壓力有利提高噴丸質(zhì)量要求,，通過丸粒的擠壓達到閉合孔隙,、縫隙的作用，并能提高鑄鋁件表面的強度和整潔性,。
但與鑄鐵相比,，鑄鋁的熔煉質(zhì)量問題較多，熔煉操作工序較難控制,，凝固規(guī)律和鑄造工藝復雜,，故產(chǎn)生鑄件缺陷的可能性較大,、廢品率較高，生產(chǎn)成本也相應較高,。為了提高鑄鋁件質(zhì)量,，減少廢品，必須了解常見和多發(fā)缺陷的特征,、成因及防止方法,。
通過從事鑄鋁件生產(chǎn)的實際操作經(jīng)驗并結(jié)合專業(yè)理論知識 ，把生產(chǎn)中常見的,、造成鑄件廢品的三種主要缺陷(小孔,、氣孔、縮孔)的特征,、成因及其防止方法分述于后,。
1、缺陷特征
小孔呈圓形或蒼蠅腳形,，在低倍試片上,，呈互不連接的小孔眼；在X光底片上呈小黑點,，并有小黑點的重疊現(xiàn)象,；在斷面上，多呈互不連接的乳白小凹點,。小孔不規(guī)則地分布于鑄件各部分,，鑄件厚大斷面和冷卻速度較小的部位更加嚴重,。
當溫度升高至660℃以上時,，AL2O3即成為氧 化夾雜物(熔渣)，則進入鋁液,，增加鋁液中的氣體含量而形成小孔,。隨著溫度的繼續(xù)增加，鋁液中的含氫量急劇增加,，原因是 溫度升高會使鋁液中氫的溶解度增加,，小孔傾向更加嚴重。
2,、熔煉,、澆注工具的影響
增鍋底部及內(nèi)壁的氧 化夾雜物，在第二次熔煉時和空氣中的水蒸汽發(fā)生反應,，增加鋁液中的氫含量,。攪拌、拔渣工具表面有鐵銹存在時,，則吸附水顯著增多,。此外,，精煉時變質(zhì)劑未經(jīng)充分烘干，也會將水帶入鋁液,，增加含氫量,。
3、精煉工序操作的影響
精煉的目的是 為了去除鋁液中的氫氣,。 鑄鋁件其原理是 在鋁液中通入氯氣或用鐘罩壓入氯鹽,，產(chǎn)生大量氣泡，溶入鋁液中的氫不斷進入氣泡被帶入大氣中而排除,。氣泡表面所吸附的夾雜物隨著上浮而排除,，同時也除去了原來吸附在夾雜物表面上的小氣泡，凈化了鋁液,。
精煉溫度和作用時間對形成小孔與否影響很大,。如果精煉溫度過低，精煉時間不夠,，鑄件斷面上就容易形成小孔,，造成小孔缺陷。
4,、防止措施
防止小孔缺陷產(chǎn)生的主要措施是 ：
(1)在保證充型能力的前提下,，鋁合金的熔煉時間越短越好，且要嚴格控制熔煉溫度及澆注溫度,，以減小小孔的形成傾向,。
(2)盡量使用干燥無腐蝕的新料，回爐料比例為15一20%,。對于腐蝕嚴重的爐料,，在采取重熔精煉處理后，澆錠作為回爐料使用,。一般的回爐料應精選,，預熱烘干后使用，重要鑄件則少用或不用回爐料,。
(3)做好增鍋清理,、攪拌、扒渣等工具除銹,，精煉劑,、變質(zhì)劑充分預熱烘干，澆包修理后充分烘干等熔煉準備工作,。
(4)控制精煉溫度及精煉劑作用時間并充分扒去氧 化渣,。
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