電爐煙氣全余熱回收裝置流程,，煙氣由電爐除塵設(shè)備抽出后，與從水冷彎頭和水冷滑套間環(huán)縫混入的空氣一起進(jìn)入汽化冷卻彎管，在汽化冷卻彎管內(nèi)的煙氣經(jīng)初步降溫后進(jìn)入燃燒沉降室,。在燃燒沉降室內(nèi),，煙氣中剩余的CO會進(jìn)行完全燃燒，同時煙氣攜帶的粉塵粗顆粒也會經(jīng)重力除塵沉降下來,。其后煙氣進(jìn)入高壓汽化冷卻煙道進(jìn)行換熱,，進(jìn)一步降溫后進(jìn)入列管余熱鍋爐，降溫至250℃以下后與電爐密閉罩出口的除塵風(fēng)混合,，降溫至80℃后送入布袋除塵器,，除塵達(dá)標(biāo)后的煙氣經(jīng)過風(fēng)機(jī)、消 聲器從煙囪排出,。相比前述幾種煙氣冷卻方式,，電爐煙氣全余熱回收裝置具有突出優(yōu)越性。
1,、電爐煙氣全余熱回收
電爐煙氣全余熱回收裝置從水冷滑套開始到列管式余熱鍋爐,，回收電爐第四孔出口煙氣約2100~250℃的全部余熱。同時該裝置采用高低壓復(fù)合循環(huán)的冷卻方式,，充分回收電爐煙氣余熱的同時,，采用自然循環(huán)的列管式余熱鍋爐，與水冷系統(tǒng)相比,，循環(huán)水量顯著減小,，節(jié)約了電能。
2,、最佳的過?？諝庀禂?shù)
電爐煙氣全余熱回收裝置根據(jù)燃燒沉降室出口的煙氣成分，合理控制水冷滑套的開度,，確保了最佳的過?？諝庀禂?shù)。
電爐煙氣中含有一定濃度的CO,，由于CO含量低于煤氣回收下限,，一般采用二次燃燒技術(shù)回收一氧 化碳的潛熱，而不進(jìn)行煤氣回收,。盡管目前國內(nèi)出現(xiàn)了電爐大量兌鐵水,，CO濃度顯著增加的現(xiàn)象，但電爐的優(yōu)越性主要體現(xiàn)在短流程煉鋼,，因此CO進(jìn)行燃燒而不直接回收煤氣的工藝不會改變,，在這種條件下，合理控制電爐余熱鍋爐系統(tǒng)混風(fēng)量,，既要保證CO的燃盡又要保持余熱鍋爐盡量高的熱效率就顯得尤為重要,。
電爐冶煉過程中,，參與爐氣燃燒的氧氣主要來源由3部分組成：1)吹氧冶煉爐氣中本身含有氧氣，2)從電爐的觀察孔,、電極孔等漏入的空氣,，3)為了保證爐氣中的CO全部燃盡從水冷滑套進(jìn)入的空氣。因此根據(jù)燃燒沉降室出口煙氣成分控制水冷滑套混入的空氣,，就能控制最佳的過?？諝庀禂?shù)，使得余熱回收系統(tǒng)及除塵系統(tǒng)更加節(jié)能,。
3,、高效沉降
電爐除塵器煙氣全余熱回收裝置另一個突出優(yōu)越性是 高效沉降。中冶賽迪根據(jù)電爐煙氣粉塵濃度和粉塵粒徑,，及粉塵的沉降機(jī)理,，進(jìn)行了數(shù)值模擬，開發(fā)了高效燃燒沉降室,。燃燒沉降室的作用主要有3個：1）冶煉初期加熱煙氣,，促進(jìn)CO的燃燒；2）促進(jìn)煙氣與空氣的混合,，保證CO等可燃成分的燃盡,；3）對電爐煙氣進(jìn)行粗除塵，減少進(jìn)入余熱鍋爐煙道的煙塵量,，保證余熱鍋爐的換熱效率和使用壽命,。
電爐在冶煉過程中，煙氣的成分和煙氣的溫度都是 隨時間變化的,，電爐煙氣中的可燃成分主要為C0,，CO在空氣中的著火點為610℃，即只有當(dāng)CO和空氣混合后的溫度超過610℃時,，才能確保CO在燃燒沉降室內(nèi)的燃燒,。
煙塵的有效沉降可以保障后續(xù)對流受熱面余熱鍋爐的換熱效率，同時減少了煙氣對鍋爐壁面的磨損,，因此實現(xiàn)燃燒沉降室內(nèi)煙塵的有效沉降是 非 常重要的,。
經(jīng)過對燃燒沉降室內(nèi)粉塵沉降的機(jī)理研究，電爐煙氣全余熱回收裝置采用直角式的燃燒沉降室,，即煙氣從燃燒沉降室頂部進(jìn)入,，然后從側(cè)向流出的形式。同時根據(jù)模擬分析確定了合理的燃燒沉降室流通截面,，確保灰塵的高效沉降,。
4,、鍋爐壓力高、壽命長
為了避免熱管余熱鍋爐在中提到的缺陷，電爐煙氣全余熱回收裝置采用了列管式余熱鍋爐,。列管式余熱鍋爐采用自然循環(huán),，吹灰裝置采用激波吹灰，不僅提高對流受熱面余熱鍋爐的壽命,，延長鍋爐換熱失效時間,，而且提高汽包出口蒸汽壓力，便于蒸汽的利用,。
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