堆焊復(fù)合耐磨板的組織大,、不均勻，水韌處理后得到的也常常是粗大的組織,，晶粒度一般是在1級左右,，個別情況下還打不到1級，且耐磨鋼板的晶粒度很不均勻，導(dǎo)致耐磨鋼板的性能下降,。除了采用變質(zhì)處理,、懸浮鑄造等工藝措施細(xì)化耐磨鋼板組織外，在水韌處理前進(jìn)行預(yù)珠光體化處理,，也是細(xì)化堆焊復(fù)合耐磨板晶粒的重要途徑之一,。堆焊復(fù)合耐磨板材質(zhì)熱膨脹量大，輥溫分布不佳易產(chǎn)生不均勻熱膨脹和氧化膜異常脫落,，影響軋輥的熱凸度和輥縫精度,。影響堆焊復(fù)合耐磨板軋輥氧化膜和熱凸度的關(guān)鍵因素是軋輥輥面溫度。
因此,，理想的軋輥冷卻方式,、縮短輥面處于高溫狀態(tài)的時間，是控制輥面的氧化膜厚度,、控制熱凸度,、減少熱裂紋的重要手段。熱軋過程中軋輥的瞬時接觸溫度為600℃~750℃,，輥體溫度超過50℃,，輥面從接觸弧出來后，必須盡快將溫度由700℃降到300℃以下,，以防止進(jìn)一步氧化,。
軋輥經(jīng)過瞬時高溫接觸區(qū)后，快速工作在100%水冷環(huán)境中有利于生成具有最佳保護(hù)性能的Fe3O4氧化膜,。加大出口側(cè)冷卻水量,、減少入口側(cè)水量、降低切水堆焊復(fù)合耐磨板高度可以加強(qiáng)軋輥的冷卻效果,，但仍存在輥面溫度高,、分布不均勻的問題。
堆焊耐磨板通過優(yōu)化軋輥冷卻水分布,，加大軋輥中部的冷卻水量,，能夠明顯降低輥面溫度，改善溫度分布均勻性,。
為此,，相應(yīng)的工藝控制措施是：
1、提高鑄機(jī)的對弧精度,，避免堆焊耐磨復(fù)合板凝固初期固液界面上應(yīng)力過大,，防止沿晶裂紋的產(chǎn)生，足輥出口對弧精度為0.5mm,，零段出口對弧精度為0.33mm,，一段出口對弧精度為0.27mm。
2、適當(dāng)加快連鑄速度,，通過提高噴嘴質(zhì)量,、噴射角度,，及在一定范圍內(nèi)增大冷卻水量,、提高水的流速、降低水溫等方法實(shí)現(xiàn)強(qiáng)制冷卻,，加強(qiáng)鑄坯表面冷卻的均勻性,，減小堆焊耐磨復(fù)合板板坯中心溫度與角部溫度的差異，板坯在500℃附近快速冷卻,，避免脆性相的產(chǎn)生,。
3、鋼中硬而脆的第二相顆粒的存在會影響裂紋的性質(zhì),，鐵素體晶界上存在大量的碳化物析出相,，這種沿晶界的析出物將加速裂紋的擴(kuò)展，致使鑄坯更容易發(fā)生脆性斷裂,。嚴(yán)格控制鋼種成分,，尤其是碳、氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)的控制,，在不過分增加生產(chǎn)成本的前提下,，要求ｗC＋ｗN小于0.03%。
4,、復(fù)合耐磨板鑄坯采用帶溫修磨,，修磨溫度控制到120℃以上，一周內(nèi)完成鑄坯的轉(zhuǎn)序,、軋制。
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