銅管出現(xiàn)彎曲缺陷存在2方面原因：一是外因即彎曲工藝參數(shù);二是內(nèi)因即銅管本身微觀組織和力學性能,。指出彎曲半徑,、芯棒直徑、芯棒伸出量和摩擦因素都是影響薄壁管材發(fā)生起皺的主要因素,，增大彎曲半徑,、芯棒直徑和芯棒伸出量可使管材彎曲起皺的趨勢減小，摩擦因素影響較復(fù)雜,，并根據(jù)起皺能量準則和有限元方法提出了預(yù)測薄壁管在彎曲過程中起皺的能量方法,。然而，這些研究并沒有涉及到另外一個因素,，即銅管微觀組織狀態(tài),。空調(diào)銅管在退火過程中由于溫度分布的原因,，易引起內(nèi)部組織和性能的不均勻性,。TP2紫銅管在退火過程中，保溫時間過長容易出現(xiàn)不均的混晶組織,，而且晶粒大小變化不大,。發(fā)現(xiàn)退火溫度越高會使得TP2銅管再結(jié)晶時刻提前、總時間縮短,，而延長了晶粒長大的時間使得平均晶粒尺寸增加,，而隨著退火時間的延長，再結(jié)晶體積分數(shù)增加,，晶粒尺寸長大到一定尺寸后趨于穩(wěn)定,。因此，通過退火工藝控制銅管的微觀組織尤為重要,。此外,，管材起皺時其質(zhì)點流動規(guī)律產(chǎn)生了一定變化，為此,，本文擬從銅管微觀組織和管材在彎曲過程中質(zhì)點流動兩方面對銅管彎曲起皺缺陷進行分析,。擠壓法生產(chǎn)銅管的工藝流程是：半連鑄圓坯一擠壓一冷軋一拉拔一盤拉~纏繞~退火。其中,，半連鑄圓坯和擠壓這兩道工序是決定銅管成品率與產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié),。高質(zhì)量的圓坯和合理的擠壓工藝是獲得高質(zhì)量銅管的前提。由于擠壓的變形特點對鑄坯的質(zhì)量要求比較嚴格,，因此圓坯上的任何缺陷都會帶到銅管上,，而且有缺陷的地方往往會造成應(yīng)力集中,，通過塑性變形，缺陷會加深,、加長,。
擠壓法是 電力銅管加工中應(yīng)用較早的加工方法，經(jīng)過一百多年的發(fā)展,，技術(shù)己經(jīng)非常成熟,，隨著反向擠壓法以及水封脫皮擠壓技術(shù)在擠壓機上的應(yīng)用，擠出的管材晶粒組織更加均勻細小,、管坯質(zhì)量更高,，內(nèi)外表面光亮無氧 化，不需要進行酸洗,，使得擠軋法成為銅管較普遍和應(yīng)用較廣泛的生產(chǎn)工藝,。國內(nèi)銅加工企業(yè)中，采用擠壓法生產(chǎn)的銅管單根管坯重量己達500公斤,，擠壓機較大生產(chǎn)噸位為5000噸,，水壓機己完全被油壓機所替代，擠壓前主要采用火焰爐和電感應(yīng)加熱兩種形式加熱鑄坯,，制品擠壓后均采用水封擠壓方法,，避免了擠壓制品氧 化，取消了擠壓制品和坯料的酸洗工序,；高速,、長行程、環(huán)孔型皮爾格式兩輥冷軋管機是冷軋管工序中主體設(shè)備,，國產(chǎn)LG-75IB型冷軋管機行程可達1023mm,、機架速度可達150次/分;管材盤拉工序多采用倒立式連續(xù)落料盤拉機，拉伸卷筒直徑為2200mm,，主要技術(shù)裝備國內(nèi)均能制造,。
擠壓法生產(chǎn)銅管存在以下缺點：
(I)國內(nèi)企業(yè)多采用“感應(yīng)熔煉一立式半連續(xù)鑄造”工藝生產(chǎn)鑄坯，當鑄坯質(zhì)量不高時,，如果擠壓時脫皮不好,，就會將各種鑄造缺陷帶入后道工序，降低產(chǎn)品質(zhì)量,，影響下道工序加工;而國外企業(yè)多采用立式連續(xù)鑄造,，由于設(shè)定同一工藝參數(shù)生產(chǎn)，鑄坯質(zhì)量比較穩(wěn)定,，成品質(zhì)量得到保證,；
(2) 異型銅棒擠壓溫度高達850~900℃，經(jīng)長時間擠壓生產(chǎn)后擠壓筒內(nèi)襯磨損較大，影響擠出管坯表面質(zhì)量和尺寸精度,，尤其使管坯產(chǎn)生較大的偏心度,。
(3)廠房占地面積大，建設(shè)周期長,，設(shè)備投資及維護費用高,，能源消耗較大；
(4)由于設(shè)備和廠房的原因,，生產(chǎn)的銅管長度受到-,；
(5)金屬利用率低，擠壓的壓余,、脫皮,、穿孔等幾何廢料較多,，造成產(chǎn)品成品率低，綜合成品率僅在68%左右,。
河間市通海銅業(yè)有限公司（http://www.tonghaitongye.com）坐落于京津冀中心地帶——河間市，主營項目： 異型紫棒,、 黃銅管、 電力銅棒,、 異型銅棒擁有從理化實驗、熔煉,、擠壓,、拉拔到探傷檢測的全套設(shè)備,，技術(shù)力量雄厚,。