數(shù)控加工的自動化程度高,，自適應能力低，一旦出現(xiàn)問題,，操作人員很難現(xiàn)場糾正,。因此對數(shù)控加工工藝的要求很嚴格。在普通機床的加工工藝中不必考慮的問題,，如工序內(nèi)工步的安排,、對刀點、換刀點及走刀路線的確定等問題,，在編制數(shù)控加工工藝時都必須顧及,。任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)紕漏，都可能引起嚴重后果，所以預先做好數(shù)控加工工藝設計意義重大,。
不同的數(shù)控加工坐標系對工件的影響
數(shù)控加工坐標系(MCS)是零件加工的所有刀位軌跡輸出點的定位基準。加工坐標系的原點在機床坐標系中稱為調(diào)整點,，即工件的加工零點,。有了加工坐標系，無須考慮工件在機床上的安裝位置,，只要根據(jù)工件的特點及尺寸來編程即可,。從理論上說，工件的加工零點可以是任意的,，是由編程人員在編制程序時根據(jù)零件的特點及個人的習慣來選定的,。但實際上，不同的加工坐標系對工件在質(zhì)量,、效率等方面都可能產(chǎn)生重大影響,。下面分別以型材類零件、平面類板金零件及曲面類板金零件的成型模具為例,，分析不同的數(shù)控加建立加工坐標系的原則通常情況下,，工件的加工坐標系應當根據(jù)零件的結構特點具體對待，板金模具的數(shù)控加工坐標系的建立一般應該遵循如下原則：
(1)零,、部件的加工基準應盡量選擇在它們的設計基準或工藝基準上,，便于數(shù)值的簡化和處理；
(2)一個裝配體中的加工基準要盡量統(tǒng)一,，避免多個基準造成累積誤差,；
(3)加工基準應盡量選在精度較高的加工面上，以提高被加工工件的加工精度,；
(4)對于對稱的工件,，其工件原點應盡量選擇在對稱中心上，易于找正并便于在加工過程中進行檢查,；(5)加工基準位置必須清晰,，或與工作型面有明確的關聯(lián)，其Z向零點一般設立在加工表面上,，以利于加工過程中進行檢查以及后續(xù)的測量,、檢查及返修等操作；
(6)坐標系位置應不受非關聯(lián)尺寸的影響,，無論非關聯(lián)尺寸如何變化,，都不影響坐標原點與工作型面的相對位置關系；
(7)基準盡量不選擇參與成型的孔,、面,，參與成型的孔、面在使用過程中易發(fā)生磨損，引起找正偏差,；
(8)加工坐標系應與具體設備的控制臺位置相協(xié)調(diào),，保證主要加工型面處于易觀察位置，以便于操作人員即時監(jiān)控,。
本文所述加工基準建立的原則同樣適用于其他各類模具及成套裝配零部件的加工,。因為模具(或其他裝配件)中任何一個部件都不是孤立存在的，都或多或少與其他部件發(fā)生聯(lián)系,。檢驗一套模具(或裝配件)是否合格的惟一標準是最終的試壓(或總裝配)結果,，只要存在裝配，在采取數(shù)控加工時,，都必須考慮部件加工基準與裝配基準的協(xié)調(diào)統(tǒng)一,，否則很容易發(fā)生偏差。零件裝配中出現(xiàn)的問題不能只考慮在裝配時去協(xié)調(diào),，要從各部件的加工就開始著手預防,。
另外，汽車內(nèi)板模具加工坐標系雖然是數(shù)控加工工藝人員在編制加工工藝時選定的,，但一般情況下只能根據(jù)數(shù)據(jù)集上已給定的特征進行補加,，無權對制造數(shù)據(jù)集進行改動(例如重新切割出基準面等)。因此,，設計人員應了解數(shù)控加工的基本原理及技術要求,，在進行產(chǎn)品設計時，充分考慮數(shù)控加工特性,，設計出合理的加工基準,，盡可能減少工藝補加，使數(shù)控加工充分發(fā)揮效能,，提高生產(chǎn)效率,。
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